在现代电力系统中，低压电力电缆作为电能传输的“主动脉”，广泛应用于城市基建、工业厂房、住宅小区、交通设施等各个领域。其性能的稳定性、安全性和耐久性，直接关系到电力系统的可靠运行。而这一切，都源于电缆制造过程中严谨、精密的八道核心工序。今天，让我们走进电缆生产车间，深入解读低压电力电缆从原材料到成品的完整制造流程，见证一根优质电缆的诞生之路。
第一道工序：铜铝单丝拉伸——精细控制，奠定导体基础
电缆的“心脏”是导体，而导体的质量始于原材料的精细加工。低压电力电缆常用的铜杆或铝杆，在常温状态下通过拉丝机，经过一个或多个模具的模孔进行多次拉伸，逐步减小截面积，增加长度与强度，最终形成符合标准的单丝。
此过程对拉丝模具的精度、润滑系统及张力控制要求极高，确保单丝直径均匀、表面光滑、无裂纹或氧化现象，为后续工序打下坚实基础。
第二道工序：单丝退火——柔韧并济，提升导体性能
拉伸后的铜、铝单丝虽然强度提高，但韧性下降，易脆断。为满足电缆敷设时对柔软度和抗弯性能的要求，必须进行退火处理。
在特定温度下，将单丝加热至再结晶状态，使晶粒重新排列，从而提高导体韧性、降低强度，使其更易于绞合与弯曲。退火过程中，关键在于严格控制温度与气氛，尤其是铜丝，必须防止氧化发黑，确保导体表面光亮、电阻稳定。
第三道工序：导体绞合——结构优化，提升柔软与紧凑
为增强电缆的柔软性，便于敷设安装，单根导体难以满足需求，因此采用多根单丝进行绞合，形成导线芯。绞合方式分为：
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非规则绞合：如束绞、同心复绞、特殊结构绞合等，适用于大截面或特殊用途电缆。
为减少占用空间、缩小电缆外径，提升填充率，常采用紧压工艺，将圆形绞合导体压制成半圆形、扇形、瓦形或压缩圆形。这种结构不仅节省材料，还使电缆更紧凑，广泛应用于电力电缆中。
第四道工序：绝缘挤出——精准包覆，构建电气屏障
绝缘层是电缆的“防护服”，直接决定其电气性能与安全等级。低压电力电缆多采用塑料绝缘，如交联聚乙烯（XLPE）、聚氯乙烯（PVC）等，通过挤出机在导体外均匀包覆实心绝缘层。
挤出过程需严格控制温度、压力、挤出速度与冷却系统，确保绝缘层厚度均匀、无气泡、无杂质、附着力强。同时，根据不同电压等级，绝缘厚度须符合国家标准，保障长期运行中的电气稳定性。
第五道工序：成缆绞合——结构成型，确保圆整稳固
对于多芯电缆（如3+1、4+1、3+2等结构），需将多根绝缘线芯绞合成圆形整体。这一过程称为成缆，其原理与导体绞合类似，但因直径较大，通常采用无扭绞合机，避免电缆扭曲变形。
成缆过程中，还需同步完成两项关键辅助工序：
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填充：在线芯间隙中加入填充绳或填充条，确保电缆整体呈稳定圆形，防止使用中变形；
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绑扎：用无纺布带或PP带缠绕固定，防止线芯松散，提升结构稳定性。
技术要点：防止绝缘线芯翻转造成弯曲应力，避免绝缘层在绞合中被划伤，是成缆工艺的核心要求。
第六道工序：内保护层——双重防护，隔离铠装伤害
在铠装电缆中，钢带或钢丝装甲直接接触绝缘层，可能造成挤压或划伤。为此，必须在绝缘层外增设内保护层，起到缓冲与隔离作用。
内保护层分为两种形式：
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挤压式隔离套：用塑料材料挤包一层护套，密封性好；
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绕包式垫层：采用无纺布、PP带或玻璃纤维带缠绕，与绑扎工序同步完成，成本低、灵活性高。
该层不仅能保护绝缘，还可作为阻水、阻燃结构的一部分，提升电缆整体防护等级。
第七道工序：装甲——强化机械保护，应对复杂敷设环境
为增强电缆抗压、抗拉、抗冲击能力，尤其适用于直埋、穿管、垂直敷设等场景，需加装铠装层。
常见铠装形式：
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钢丝铠装：用于需承受拉力的环境，如水下、竖井、落差较大的斜坡敷设。
铠装过程通过专用绕包机完成，确保钢带搭接率≥50%，钢丝排列紧密、无跳股、无松动，全面提升电缆的机械强度与抗外力能力。
第八道工序：外护套——终极守护，抵御环境侵蚀
外护套是电缆的“外衣”，是抵御外界环境侵害的最后一道防线。其主要功能包括：
外护套材料根据使用环境选择，如PVC、PE、LSZH（低烟无卤）等，通过挤出机一次成型，厚度均匀，标识清晰。成品电缆表面应光滑、无气孔、无裂纹，并印有品牌、型号、电压等级、米标等信息，便于识别与追溯。
品质源于细节，匠心铸就安全
从一根金属杆到一根具备完整结构的低压电力电缆，历经拉丝、退火、绞合、挤出、成缆、内护、铠装、护套八道工序，每一步都凝聚着技术与工艺的沉淀。华中电缆有限公司作为专业电线电缆制造商，始终坚持“质量为本、安全为先”的理念，引进先进设备，严格执行国家标准（GB/T 12706等），建立完善的检测体系，确保每一批电缆都经得起时间与环境的考验。
我们生产的NH-YJV22 3×120+2×70等型号耐火铠装电缆，不仅具备优异的耐火、阻燃性能，更在结构设计、材料选型、工艺控制上精益求精，广泛应用于消防、医院、地铁、化工等关键场所。
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